破碎机以及磨粉设备是矿山处理中能耗相当大的部分，在破碎以及磨粉过程减小能量消耗将给选矿厂带来很大一部分的能源节约。
通常选矿厂破碎作业 (包括筛分和运输)的能量消耗约占选矿厂总能量消耗的10%左右。根据层压破碎概念分析，当散体物料占破碎容积的40%以上时，可以在破碎过程中实现完全层压破碎。另外，根据挤压类破碎机的充分给料情况和给料的均匀程度，当物料填充度达到55%时可以完全满足层压破碎的要求。
层压破碎方式能够实现破碎设备的节能目的。为了最大程度地提高破碎机的能量利用率，层压破碎给料需要满足一定的条件。当散体物料在 6-10 层时，设备的节能降耗比较明显。一般地，给料的平均粒度一般为允许最大给料粒度的一半左右，因此给料层物料层数为2 左右。当破碎机中的堵塞层高度为93毫米时，物料的平均粒度可以达到9.45 毫米，因此给料料层数可以确定为 9.8 层，堵塞层能够达到最佳给料料层数的要求。由此我么不难发现，在破碎机中，越是接近堵塞层物料给料层数越能够满足最佳给料层要求，破碎机就能够更大的实现节能降耗的目的。
目前破碎理论、工艺和设备的研究主要着重于：研究在破碎中节能、高效的理论，也力求找出新理论突破人们已熟知的破碎三大理论;研究新的非机械力的高能或多力场联合作用的破碎设备，目前还没见有工业化的设备，只是研究阶段；改进现有设备，这方面经常是根据用户自己需要来进行。
无论什么事物的发展，总是离不开其根本。而发展新型高效节能的破碎机，必须从理论出发。从单颗粒破碎理论可知：单颗粒在空气中一次破碎的碎片撞击金属板时明显地产生二次破碎，一次破碎的碎片具有的动能占全部破碎能量的45%，如能充分利用二次破碎能量，则可提高破碎效率。
从料层破碎理论可知：静压粉碎效率为100%，单次冲击效率在35%～40%左右。研究表明，如果使大批脆性物料颗粒受到50MPa以 上的压力，就能够实现“料层破碎”现象，充分利用率二次破碎能量，节约出可观的能量。