1． 主题内容与适用范围
本涂装技术方案引自中华人民共和国石油化工行业标准：SH/T 3540-2007。该标准规定了钢制换热设备管束复合涂层施工及验收的技术要求，适用于石油化工用含腐蚀性介质的钢制换热设备（含空气冷却器）的管束（以下简称管束）内、外表面常用防腐蚀涂料的施工及验收，不适用于换热设备管、壳程最高工作温度超过300℃的管束内、外表面防腐蚀涂料的施工及验收。
本涂装技术方案适用于涂覆TH-847，TH-901，LX-06，LX-07防腐涂层的管壳式换热器及管道涂装、施工、检验与验收。
2． 引用标准
GB/T 1720 漆膜附着力测定法
GB/T 1723 涂料粘度测定法
GB/T 1724 涂料细度测定法
GB/T 1725 涂料固体含量测定法
GB/T 1730 漆膜硬度测定法 摆杆阻尼试验
GB/T 1731 漆膜柔韧性测定法
GB/T 1732 漆膜耐冲击测定法
GB/T 1733 漆膜耐水性测定法
GB 1735 漆膜耐热性测定法
GB 3186 涂料产品的取样
GB 4054 涂料涂覆标记
GB 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB/T 9286 色漆和清漆 涂膜的划格试验
GB/T 13452.2 漆和清漆 涂膜厚度的测定
JB/T 6978 涂装前表面准备 酸洗
SH 3505 石油化工施工安全技术规程
3． 涂料
3．1 涂料分底漆和面漆。底漆和面漆应配套使用。
3．2 所用的涂料应标有出厂日期，并有出厂合格证。
3．3 涂料使用前应复验，复验合格后方能使用。复验项目按附表一的规定。
3．4 涂料复验时，按GB3186《涂料产品的取样》进行取样。样品应分为两份，一份密封储存备查，另一份作检验样品。
4． 溶剂
采用的溶剂应根据涂料的牌号，按其使用说明书所要求的溶剂进行调配。
5． 一般要求
5．1 换热器的管程表面和壳程表面应各自涂覆相同的涂料。
5．2 换热器的管程表面是指换热器管箱、换热管内表面等与管程介质接触的表面。换热器的壳程表面是指换热器壳程内表面、换热管外表面等与壳程介质接触的表面。
5．3换热器管箱、壳体制造完毕、水压试验合格后，方可进行管箱、壳体的防腐涂层涂覆施工。
6． 施工
6．1 管壳式涂层换热器防腐涂层施工工序如下：
清理→喷砂（喷丸或酸洗）→吹扫→检验→涂底漆，热固化，检验（两道底漆）→涂面漆，热固化，检验（四道面漆）→修补→包装运输。
6．2 表面处理
6．2．1 采用喷砂（喷丸）方法或化学清洗方法进行表面处理。
6．2．2 为防止粉尘对涂覆质量的影响，喷砂（或喷丸）处理时必须在喷砂间单独进行。
6．2．3 喷砂前应采取措施保护各部件密封面，以免密封面遭到破坏。
6．2．4 喷砂应采用压力为0.6MPa的压缩空气。
6．2．5 喷砂用的砂子不应潮湿，否则应经干燥后方可使用。
6．2．6 砂子粒度不大于2mm。
6．2．7 喷砂时的压缩空气必须是无油、无水的。检验方法为：以白纸距离气源200mm处，经压缩空气喷射30秒后纸面上不留有油渍或水渍，即认为是无油、无水的压缩空气。
6．2．8 单根管子的喷砂时间不少于30秒。
6．2．9 喷砂后，必须用无油、无水的压缩空气将灰尘吹净。
6．2．10 经喷砂（或喷丸）处理后，表面除锈等级应符合GB8923规定的Sa2½级。
6．2．11 喷砂后表面应呈银灰色，不允许有油污、锈斑、氧化皮及污物存在。表面粗糙度应达到60~80μm。
6．2．12 钢材表面处理后，应在24小时内涂上第一遍底漆。
6．3 涂装
6．3．1一般规定
6．3．1．1 涂层结构为底漆两道，面漆四道。
6．3．1．2 涂层干膜总厚度为200±50μm，底漆厚度应控制在60±10μm。
6．3．1．3 施工现场应通风良好，清洁无尘，无明火，并需有防火措施。
6．3．1．4 施工现场环境温度应在露点温度以上。
6．3．1．5 施工现场相对湿度85％。
6．3．2调漆
6．3．2．1 采用专用工具开启涂料、包装桶，将涂料上下搅拌均匀。
6．3．2．2 将混合好的溶剂倒入涂料内，并搅拌均匀。
6．3．2．3 混合好的漆粘度应在35~50S范围内，一般情况下，环境温度高时取上限，环境温度低时取下限。
6．3．3涂覆
6．3．3．1 涂覆方法：换热管内宜采用灌涂法；换热管外宜采用淋涂或喷涂法；管板、管箱、壳体表面宜采用刷涂或喷涂法。
6．3．3．2 换热器的涂覆应在清洁无尘的专门车间进行涂覆施工，车间内的含尘量应小于1㎎/m3。
6．3．3．3 将换热器放置在转台上或固定支架上，装上涂覆工装待涂。
6．3．3．4 准备工作完毕后，启动漆泵将涂料灌入换热器至全部换热管浸透油漆，缓慢旋转转台（大件在转台上涂覆）或竖吊在支架上（小件），并用油泵打循环，保持一定时间后放漆。
6．3．3．5 换热器内管灌涂时，涂料在管内要充满，并在管内循环一定时间，以保证漆料能充分附着在管壁上。
6．3．3．6 清理多余涂料，修整管板表面待表干。
6．3．3．7 涂料循环使用时，必须用铜丝网过滤，以防杂质进入，影响涂层质量，铜丝网的规格为GF2WO.160/0.100。
6．3．3．8 涂层表面应光滑，无裂纹、鼓泡、针孔、滴坠、流挂、漏涂及无杂物附着。
6．3．4 表干
设备涂覆后应在空气中表干。涂层表面表干至不粘尘为符合要求。
6．3．5 固化
6．3．5．1 表干合格后，方可进入固化炉进行固化。
6．3．5．2 固化可用远红外电加热，热风加热等。
6．3．5．3 固化前，炉内应清洁。
6．3．5．4 工件入固化炉时，应放在适当位置，工件离热源的距离不应小于300mm。
6．3．5．5 固化温度160±5℃，最终涂层固化温度200±5℃，恒温2小时，涂覆表面不应出现烘焦痕迹，固化温度还需遵照涂料说明书的要求。
6．3．5．6 固化时，要求缓慢升温，升温速度宜控制在20℃/小时以内。
6．3．5．7 固化时，保持温度均匀，温差不大于固化温度的5％。
6．3．5．8 出炉温度不应高于40℃。
6．3．5．9 涂层固化后，涂层表面应光亮平整，且无皱疤、流挂、滴坠、不可见气孔、气泡等缺陷，颜色呈底漆、面漆本色。
6．3．5．10 涂层应完全固化，用蘸有专用溶剂的棉团对涂覆表面局部反复擦拭，以棉团不变色为合格。
6．4 测厚
6．4．1 膜厚检测应符合GB1764的规定，测量每道漆的厚度或累加厚度。
6．4．2 换热管测厚采用抽查办法，DN600以上的换热器抽查管子总数的5％。DN600以下的换热器抽查管子总数的10％。每根管子应在两端和中间各测三点。
6．4．3 管板检查四周对称四点。
6．4．4 管箱检查四周方向均布4~6点。
6．4．5 所有涂覆表面均需进行针孔检验，其结果应在检测电压800V下无电火花产生。
7． 验收
7．1 防腐涂层施工的验收，应包括中间检查和竣工验收，未经竣工验收，不得交付使用。
7．2 竣工验收交付使用后，应向用户提供涂层质量证明书，防腐涂层使用说明书。
7．3 凡施工质量不符合本标准要求的地方，必须进行返修，达到要求后，方予验收。返修记录一并放入竣工验收文件中。
8． 包装与运输
8．1 涂层设备外表面应附带有＂涂层设备严禁撞击＂字样的警示牌。
8．2 涂层设备存放时应保持通风、干燥、防止日光直接照射，防止雨淋，隔绝火源，远离热源。具体措施是内套塑料纸筒，外包油毡纸。
8．3 涂层设备在储存、运输、安装、拆卸、检修作业过程中应避免碰撞和敲击涂层。