SBS在高分子领域被称为“第三代橡胶”。巴陵石化合成橡胶事业部于去年对年产15万吨的SBS装置实行挖潜扩能技改至年产20万吨，成为全球单套产能最大的同类装置。新建的生产线建设周期短、投资省、国产化程度高，开创了国内同类装置关键技术国产化的先河。锥形组合式螺杆挤压脱水机、80立方米聚合釜技术等大量新工艺、新技术、新设备的首次应用，对新装置的平稳生产、日常管理提出了新挑战。
今年初，合成橡胶事业部确定了全力以赴确保SBS装置达标的目标。他们坚持“老生产线挖潜，新生产线优化”的工作思路，集中力量组织攻关，相继解决了模板堵塞、SDU故障频繁等问题，提升了装置运行负荷。
该部SBS车间根据6条生产线的运行实际，制定每天、每月的产量目标，并制成看板，大力“比学赶帮超”，每天产量进行对标，以日产量保障月产量，连续2天不能达标，工段职能人员必须跟班处理；根据原材料情况，适时调整工艺配方，保证胶液稳定，减少后处理模板堵塞带来的故障检修；坚持“专线专开”的原则，根据每条后处理线对不同牌号胶的适应性，确定了每条线最适合的牌号，最大限度保证了工艺稳定与产量提高；除平时加强设备日常维护保养外，该部还合理、周密组织计划检修和机会检修，确保了装置开工率。
在力求装置产量达标的同时，合成橡胶事业部持续实施技术改造，提高各项经济技术指标。到11月上旬，能有效促进装置能耗物耗下降的SBS装置3条“三釜凝聚”生产线运行平稳，环己烷、蒸汽等消耗大幅下降。目前，SBS装置的另外3项三釜凝聚改造已进入收尾阶段，年底将全部完工投用，有望实现物耗、能耗向同行标杆迈进一大步。
